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钒钛矿高炉铁损高原因及降低的措施

来源:      2019-8-6 9:19:44      点击:

    炉采用钒钛矿后,铁损会变高,究其原因有以下几点:

  1、TiO2过还原生成的弥散Ti(C,N)吸附于小铁珠上,使铁珠表面张力增加,小铁珠聚合长大困难,致使渣中存在大量的弥散小铁珠。

  2、高钛型钒钛矿冶炼过程中,渣相中生成的高熔点矿物致使炉渣熔化性温度上升,炉渣黏度增大,渣铁分离困难。

  3、钒钛矿由于含有较高的TiO2,其入炉品位比普通矿冶炼低近10%,渣量高,而渣量越大铁损也越高。

  高炉采用钒钛矿后铁损高,恶化了高炉冶炼性能。控制措施为:

  1、改善炉渣性能

  1)降低高炉渣碱度

  添加硅石等酸性物质,适当降低炉渣碱度,可降低炉渣的熔化性温度,碱度降低,炉渣SiO2含量增加,与渣中CaO生成低熔点的CaO.SiO2。渣铁分离容易。

  2)增加炉渣MnO含量

  MnO能够提高炉渣的氧势,抑制TiO2过还原,生成低熔点的锰橄榄石,降低炉渣熔化性温度,使炉渣在较宽范围内保持均匀液态。

  2、强化冶炼

  1)适当降低炉温操作

  炉温高低对Ti(C,N)的生成有非常直接的关系。炉温越增加,炉渣中Ti(C,N)的生成就越多,造成炉渣黏度高,渣中带铁多。应适当降低炉温。

  2)优化操作参数

  进一步优化炉料结构,提高原燃料质量,降低入炉粉末,提高钒钛球团框使用比例等措施,为高炉强化冶炼创造条件。冶炼强度明显提高,入炉炉料和出炉渣铁物流速度加快,减少了渣铁在炉内时间,削弱了炉渣变稠的条件,降低了铁损。